Трубы для канализации: методы производства

В эпоху советского строя, канализационные трубы возводились с тем же упорством, с каким строились идеологические и архитектурные памятники. Однако, со временем, устойчивость тех временных знаков стала под сомнением, их срок годности давно вышел, оставив многие здания под угрозой непоправимых повреждений.

Неотложная необходимость в замене канализационных труб придала новый импульс индустрии. Вместо массивных прокатных станов, которые когда-то грозно возвышались в половине города, сейчас достаточно компактного цеха для запуска производства разнообразных трубных изделий.

Подвергаются износу не только знакомые чугунные трубы, их внутренний диаметр уменьшился на 80% из-за долговременных отложений, но также и коллекторы, создавая потребность в глобальной замене всей системы канализации. Массивные железобетонные структуры, покрывшиеся трещинами, представляют собой реальную угрозу для окружающей среды.

Россия становится все более глобальным игроком в этой области, процесс замены старых труб придал новый импульс отрасли. Недавно отечественные трубы из новых материалов сталкивались с критикой, но качество сейчас находится на высшем уровне, и российские производители могут успешно конкурировать с мировыми лидерами. Более того, страна активно внедряет инновации, постоянно совершенствуя производственные процессы, благодаря которым создаются трубы для канализации, сочетающие в себе качество и современные технологии, готовые выйти на мировой рынок.

Для производства канализационных труб различного типа применяется разнообразное оборудование, тщательно подобранное в зависимости от материала и конечного назначения изделий. Так, для труб из пластика широко используются термопласт-автоматы, экструзионные и литейные машины. Процессы доработки включают в себя различные методы, начиная от нанесения покрытий и заканчивая тщательными измерениями, контролем качества и маркировкой.

Важной составляющей производства канализационных труб является обеспечение воды, значительной электрической мощности и эффективной вентиляции. Неотъемлемым элементом является также квалифицированный обученный персонал, поскольку производство в значительной степени полуавтоматизировано. Это является ключевым фактором в предотвращении дефектов в производимых трубах.

Разнообразие вариантов отделки труб также играет важную роль в конечном результате. Трубы могут быть покрашены, иметь матовую или глянцевую поверхность. Форма, размер, цвет – все эти параметры, а также уникальные решения, внедренные каждым производителем, определяют его позицию на рынке. В результате такого подхода к производству, каждый производитель имеет возможность предложить уникальные продукты, отвечающие разнообразным требованиям клиентов.

Производство пластиковых канализационных труб представляет собой процесс, который можно запустить на новом месте всего за один месяц. Главное условие — соответствие помещения всем необходимым стандартам, в противном случае оно может быть закрыто надзорными органами. Однако, этот вид производства обладает неоспоримыми преимуществами.

Основные нарушения, которые могут возникнуть при производстве, связаны с токсичностью пластификаторов и гранул пластика в процессе переплавки. При нагреве эти элементы могут выделять токсичные газы, но после остывания пластик полностью безопасен.

Производство пластиковых труб осуществляется методом экструзии, проходя через несколько этапов. Гранулированный пластик расплавляется в экструдере, где ТЭНы в форме кольца обеспечивают равномерность массы. Затем масса направляется в экструзионный блок, где при давлении формируются трубы через специальные насадки, напоминающие обычную мясорубку. Сформированные изделия калибруются в специальной камере при помощи вакуума.

Охлаждение трубы осуществляется с постепенным снижением температуры, что предотвращает возможные дефекты. Затем трубы нарезают на нужную длину, обычно 6 или 12 метров. После этого они проходят процесс вытягивания через специальное устройство для обеспечения их идеальной однородности. Важным этапом также является упаковка и укладка труб в штабели для последующей реализации.

Производство пластиковых труб канализации, даже в небольших цехах, способно обеспечивать значительные объемы продукции, что делает этот процесс не только эффективным, но и экономически выгодным.

Производство канализационных труб из ПВХ в целом повторяет технологию изготовления других пластиковых труб, включая использование бункеров, экструдеров и форсуночного охлаждения. Однако, ключевым отличием заключается в том, что данные трубы могут быть изготовлены из обычного поливинилхлорида (ПВХ) или из непластифицированной модификации этого материала, известной как нПВХ.

Непластифицированный ПВХ, или винипласт, отличается своей инертностью к агрессивным жидкостям. Отсутствие пластификатора в его составе требует применения шнекового механизма с прямым приводом для продавливания массы через блок экструдера. Одновременно температура при этом поддерживается на невысоком уровне, всего 200-210 градусов.

Такое использование непластифицированного ПВХ делает канализационные трубы особенно устойчивыми к воздействию агрессивных сред, что является важным фактором при выборе материала для систем водоотведения. Эта технология позволяет производителям создавать долговечные и безопасные трубы, обеспечивая высокий стандарт качества и надежности в сфере водоотведения.

Производство канализационных труб из полипропилена представляет собой процесс, мало отличающийся от производства пластиковых труб в общем. Однако, уникальные особенности этого материала придают процессу определенную гибкость и эффективность.

Полипропилен, как материал, обладает высокой гибкостью, и его гранулят легче, что позволяет использовать вакуумные загрузчики для подачи материала. Это открывает возможность осуществлять загрузку через специальный трубопровод со склада, находящегося на значительном расстоянии от производственного помещения, обеспечивая гибкость в организации производственных процессов.

Уникальность полипропиленовых труб заключается также в их гибкости при производстве. Трубы не обязательно должны быть выпущены в определенных размерах – полипропилен допускает выпуск изделий в бухтах. Таким образом, производственная линия может функционировать автоматизированным образом, предоставляя полный цикл изготовления труб.

Момент маркировки труб наступает сразу после охлаждения, производимого специальными форсунками. При специальных договоренностях с заводом-производителем возможно изготовление труб большой длины на одной бухте, что способствует оптимизации производственных процессов и удовлетворяет индивидуальным требованиям заказчиков.

Производство канализационных керамических труб воплощает классические технологии, приспособленные к особенностям формы, размера и функционального назначения этих изделий.

Керамические трубы, не предназначенные для выдерживания высокого давления, обладают уникальными характеристиками, которые делают их применимыми для обработки химикатами и предотвращают образование наростов. Исходное сырье – каолиновые среднепластичные глины, обеспечивающие определенную усадку, иногда даже до 90%. Для предотвращения избыточной усадки в процессе спекания добавляется классический шамот, примерно треть от общего объема, в зависимости от утвержденной технологии.

Масса смешивается двумя способами: пластическим замешиванием и созданием полусухой гарцовки, последний вариант предпочтителен благодаря более равномерному смешиванию компонентов. Точное дозирование присадок играет ключевую роль, и даже малейшая ошибка может существенно изменить свойства труб. Гомогенность массы необходима для правильной работы механизмов и машин.

Процесс начинается с тщательного размола глины, ее сепарации от магнитных металлов с использованием электромагнитов, последующего размалывания и фракционирования на ситах разных размеров. Гидравлические прессы вертикально формуют трубы, предотвращая их деформацию под весом. После формовки, трубы подвергаются сушке, длительность которой зависит от состава смеси.

Механическая обработка, такая как нарезка фасок и штамповочная маркировка, проводится после сушки. Завершающим этапом является покрытие труб глазурью, обеспечивающей защиту поверхности от проникновения влаги.

Обжиг происходит в камерных печах при температурах 1200-1500 градусов Цельсия и может занимать от двух до трех суток, в зависимости от сорта глины. Для обжига применяются как камерные, так и тоннельные печи, в зависимости от объема производства.